先日から作り始めていた自作スピーカーが完成しました。
このスピーカーは、うちの奥さんにプレゼントする！ということで作ったので、うちの奥さんの部屋の雰囲気に合う色合いにしてみました。
自作スピーカーで白いスピーカーってあまり見ない気がするし、ビジュアル的にもなかなか雰囲気良いのではないかと思います。（「バニラ」という色の塗料を使用しています。）
音質的にもかなり高音質に仕上がって満足しています。スピーカーの構造やユニットでかなり音の傾向も変わるんですね〜。作る条件によって、完成品にいろんな違いがあってすごくおもしろい！
2個めの自作スピーカーだけど、すでに次にも何か作りたいな・・・なんて思っている自分がいたりして・・・ハマっちゃいけない趣味にハマったのかもしれません。でも、スピーカを自分で作るの楽しいよ！！
そんなわけで、この記事ではスピーカーの製作工程などを紹介していきたいと思います。
＜目次＞
2つめの自作スピーカー
今回のスピーカーは2つめの自作スピーカーです。
だから、作り方なんかは、かなり慣れてきた感じはあります。
FOSTEXの設計図を使用
今回のスピーカーは、FOSTEXのスピーカーユニットのページに載っている図面を使わせて頂きました。
上記のリンク先で紹介されている図面だと、使用する板の材質や板厚は載っていなかったりするのですが、12mm厚のシナ合板を選んでみました。大きさ的に小型のスピーカーだし、そのくらいの板厚で良さそうかと・・・（サイズは高さ25cm×横幅13cm×奥行き17cmくらい）
ちなみに、スピーカーの製作と言うのは、「エンクロージャー（スピーカーボックス）」と呼ばれるスピーカーの箱の部分を制作していく作業がメインです。箱を作って、その他の部品をそこに接着していくだけ！という感じなので、意外と簡単にできちゃうもんだったりするんですよ。
前回と同じバスレフタイプのスピーカーなのですが、前回と違ってポート＆ダクトの形状は「丸い形状」というのが違いですね。これは塩ビパイプを使用して、再現してみました。
買ったもの
今回もスピーカー製作にあたって、いろいろと買い物をしました。
でも、前回のスピーカー製作からの使い回しができるものもあったりして、かなり金額は抑えることができました。アンプとかも含めて、トータルで2万円くらいかな？
スピーカーユニットはFOSTEXの「FF85WK」という8cmのフルレンジユニットです。
バスレフ専用に設計されたユニットだそうで、レビューなどを見ると低音なんかもかなり出るのだそうです。
FOSTEX 8cmフルレンジユニット(1本) FF85WK
- 出版社/メーカー: フォステクス
- メディア: エレクトロニクス
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ターミナル（ユニットとケーブルとアンプを接続するための部品）もFOSTEXの製品を選んでみました。
ちょっとお高いのだけど、使いやすそうだし、高品質そうなので良いかなと思いました。安いターミナルを使っちゃおうかな？と迷ったのだけど、こういう微妙なところはこだわりたいよね。
- 出版社/メーカー: フォステクス
- メディア: エレクトロニクス
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アンプも、またまたFOSTEXの「AP05」という製品です。
今回は省スペースにおけるスピーカーを目指したいという目的もありまして、そのためにめちゃくちゃ小さいアンプをチョイスしました。手のひらに乗るくらいのサイズ感なので、スピーカー用のアンプとしては超小型です。
5000円ちょっとで買えちゃう商品だし、いいよね！
（実際に使ってみたら、値段を考えたら音質的にも悪く無い感じでした。むしろ非常に良いです。）
- 出版社/メーカー: FOSTEX
- 発売日: 2012/11/20
- メディア: エレクトロニクス
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ダクト用の「塩ビパイプ」も買いました。
本当は長さは、10cm×2で、20cmあれば足りちゃうのだけど、2mのやつしか売ってませんでした。かなり無駄になっちゃったなあ・・・まあ、そのうち何かに使えるでしょ。
でも、今回作るスピーカーの図面的には、直径40mmの内径の円筒なので、非常に調度良い寸法なんですよ。板材に48mmの穴を開けて差し込んでしまえばOKなのです。
クボタシーアイ 排水用塩ビパイプ VU 40X2M VU40X2M
- 出版社/メーカー: クボタシーアイ
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板は、東急ハンズでシナ合板の12mm厚を買って、カットしてもらいました。
ハンズの木材加工は、正確だし親切なので、ホント便利に使わせていただいております。
製作工程
ターミナル用の穴あけ
早速、合板を組み立てていきたいところですが、その前に下準備として、いろいろしていきます。
まず、ターミナル用の穴を裏板に開けます。
これは、ハンズでやってもらうこともできたのですが、直径12mmの穴ということで、道具があれば自分でも余裕で開けることができます。
↑使用するのは、木工用の12mmのドリル刃とインパクトドライバーです。
まずは、鉛筆を使って穴を開ける場所に印をつけて、キリで軽くコリコリとやっときます。
そして、インパクトドライバーにドリルをセットして、ギュイーンとやると、簡単に穴を開けることができます。
本当はボール盤（ドリル用の工作機械）を使っても良かったんだけど、お手軽なのでインパクトドライバーでやってしまいました。ただし、その場合は垂直に穴を開けることができるように気をつけながら作業しないと、斜めに穴が開いてしまったりするので、そこだけは注意ですね。（今回の場合は、シビアに完璧に垂直じゃなくても良い作業だけどね。）
塩ビパイプを切る
塩ビパイプも、最初の段階で10cmの長さに切っておきます。
塩ビパイプの切断の方法はいろいろあるのですが、今回は上記画像のオルファの「クラフトのこ」を使用します。
- 出版社/メーカー: オルファ(OLFA)
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かなり正確に切ることが可能なのこぎりなので、こういう時は便利！（塩ビパイプもカットが可能と説明書きに書かれています。）
ただし、今回カットする塩ビパイプはこののこぎりの刃だと、ちょっと太すぎます。（替刃式ののこぎりなので、刃の峰の部分が引っかかる！）
そこで、カットする箇所に、油性マジックでぐるっと印を書いて・・・
・・・左手でクルクルと回しながら、右手でのこぎりを引いていきます。
一気に切ろうとしないで、少しずつ削りながら切るようなイメージで、何回転もしながらゆっくりとやると、うまくいきます。
意外と簡単だった。オルファののこぎり、優秀！
↑二本分切ります。
バリが残っていると嫌な感じなので、ヤスリを使って切断面を綺麗に整えます。
ダクトを作る
ダクト用のパイプの切断が終わったので、次はそれを接着していく作業です。
接着には、2液性のエポキシ接着剤を使用します。
この接着剤は、2つのチューブからA剤とB剤を同じ量出して、それを混ぜあわせると硬化が始まるタイプの接着剤ですね。今回使用するのは5分で硬化が始めるタイプのものです。かなり万能に使える強力な接着剤なので、家に常備してあります。
塩ビパイプをスピーカーのフロント面の板の穴に差し込み、エポキシ接着剤で固定します。しっかりと固定されるようにするために、接着剤は（念のため）もりもりにしときました。
・・・これで、ダクトを作る作業は終わりでも良いのですが、ここで少し追加で余計な作業をしてしまおうかと思います。
と言うのも、板厚に対して、塩ビパイプのダクトは薄べったくて、なんか変な共振とか、そういう良くない影響がありそう！と思ったからです。そこで、塩ビパイプのダクトを補強してみることにしました。
↑まず、適当な細い木材を適当に長さにカットして・・・
塩ビパイプのダクトの周囲にエポキシ接着剤をこれまたもりもりに使用して、均等に貼り付けます。
これで、かなり強度的にもかなり強くなって、良いのではないでしょうか。（実際に音質的な効果があるかはわからないけど・・・あると信じてる！）
板材接着
下準備が終わったので、次はいよいよ板材を接着して、エンクロージャーを組み立てていく作業です。
シナ合板の接着にはタイトボンドⅢを使用します。
普通の木工用ボンドよりも、強度が出る木工用ボンドなのだそうなので、前回のスピーカー作りのときから愛用しております。（タイトボンドⅢは乾くと耐水になる）
音質的にも有利なのだそうですよ。
フランクリン 木工用接着剤 タイトボンドIII 16oz 473ml
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はみ出すくらいにたっぷりとボンドをつけて、実際にはみ出しながら接着していくのがコツなのだそうです。
「ハタ金」をという木工用の道具を使用して圧着していきます。
家にあるハタ金は4本だけなのだけど、ホントだったら倍くらいの数が欲しいですね。だけど、家にないものはないので、ある分だけで上手いことやりくりして、接着作業をしていきます。
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↑こんな感じで、接着できればOKです。
スピーカーは左右必要なので、左右のエンクロージャーを同時進行で作っていきます。
吸音材をくっつける
エンクロージャーの蓋を閉じてしまえば完成！というところですが、その前に忘れずに「吸音材」を内側に入れる作業をします。
吸音材は細かいガラス繊維でできているという「ミクロンウール」という製品を使用します。
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スピーカーの内寸に合わせて、調度良い大きさにミクロンウールをハサミで切ります。
そして、木工用ボンド（タイトボンド）で貼り付けていきます。
↑このやり方でよいのかわからないけど、こんな感じでベチャ〜っとエンクロージャーの内側の貼り付ける面にボンドを塗りこんで貼り付けました。
エンクロージャーの内側の3つの面に吸音材を貼り付け終わりました。
実は、吸音材をどこに貼り付けるのか？ということに関しては、FOSTEXの図面が書いてあるページには書かれていませんでした。だから、これで正しいのかは僕にはわかりません。
ただ、吸音材は向かい合う面に貼り付けることで、定在波と呼ばれる良くない共振？みたいなものを抑える効果があるのだそうです。（向かい合う面があると、定在波が発生するそうです。）
だから、直方体のエンクロージャーの内側の3面に貼り付ければ無難なのかな？と思いました。
箱完成！
吸音材の貼り付けが終わって、蓋を圧着して閉じれば完成です。
うん、当然だけど、なかなかスピーカーっぽいんじゃない？
ここまで来ると、見た目的に完成に近い感じがするので、かなりテンションがあがりますね。
ちなみに、見た目にこだわらないのであれば、この段階までくれば、スピーカユニットとターミナルを取り付けてさえしまえば、スピーカーとして使用することはできます。だけど、今回もきっちりと塗装をしていきますよ〜
研磨
塗装の前に、エンクロージャーの表面を整えるために、紙やすりを使用して、削ります。
手のひらに乗るくらいの大きさの木の破片を使用して、紙やすりを使用すれば、平らに削ることができます。
今回は、80番〜120番〜240番の番手の紙やすりを使用して、表面を整えました。
箱の表面を削っていくと、塩ビパイプの内側のエッジが痛い感じになるので、小さくカットした紙やすりを使用して指の腹を使って削っておきます。少し丸みを付けるような感じになったほうがいいんじゃないかな。
こういうところは細かいところだけど、きっちりとやっておくと、見た目的にも綺麗に仕上がりますよ。
こんな感じで完成です。
次は塗装です。
塗装（準備）
塗装は、上記のプラサフグレーとハンズで買ったアクリル樹脂系のスプレーを使います。
プラサフグレーというのは、いわゆる下地材ですね。これを下地として最初に使用して、その後に本塗りをしていくような手順です。
ただ、このプラサフグレーは今回新たに買ったものではなくてですね・・・何年も前に買って、家に置いてあったものを使いました。そしたら、いろいろとありまして・・・（あとで詳しく書きますが）ちょっと失敗したなと思っています。もう一本買っとけばよかった・・・
ロックペイント エアーロック プラサフスプレー グレー 420ml 062-1940-6K
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ハンズで買ったアクリル樹脂系のスプレー塗料は、「バニラ」という色です。真っ白い色よりも、少しクリーム系っぽい色の方がオシャレかな？と思って、この色をチョイスしてみました。
実は、これももう一缶買ってくれば良かったなあと思っていたりします。ちょっと量が足りなかったですね。
一応、それっぽい感じには仕上がったのですが、ぶっちゃけていってしまうと、塗装に関しては、（主にスプレーが足りなくなったせいで）今回は少し妥協してしまいました。
また、今回はスプレーで塗装するということで、陶芸用の回転台を利用して、効率よく塗装をしていくことにします。
- 出版社/メーカー: 株式会社林田鉄工
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そのまま、塗装作業をしてしまうと、せっかく綺麗な回転台が汚れてしまうので、ビニールで回転台の回転する円盤の部分を覆います。そして、エンクロージャーとの接地面を少なくするために、木の破片をテープでくっつけておきます。
そして、ダンボールを使用して、塗装用のボックスみたいなものをつくり、その中に回転台などを入れて、塗装の下準備の完了です。
スプレーでの塗装は、相当に周囲に塗料が飛び散るので、（これ以上に）厳重に準備をしてから塗装をしたほうが良いですよ。
塗装（下塗り）
まずは、下塗りということで、プラサフグレーを塗っていきます。
スプレーでの塗装は、一気に塗らないで、20〜30cmくらい離れた場所からまんべんなく塗っていくような感じで塗装を行うとうまくいきます。フワ〜っと何度もかけるようなイメージですね。
ただ、今回のプラサフグレーはしばらく前に買ったものだったので、中身が分離していたのか、非常に使いにくい状態になっていました。透明なのが出たりとか、塊っぽいのが出たりとか散々でした。
新しいの買っておけばよかった・・・
それでも、どうにかこうにか一度目の塗りは終了。乾燥させます。
乾燥させたら、表面を紙やすりの240番〜400番くらいで、平らに研磨します。
研磨が終わったら二度目の下地塗り→研磨、この繰り返しですね。
二度目の研磨が終わったら、なかなかそれっぽい感じになったかな？
ちょうど、プラサフグレーも一缶分、なくなってしまったので、ここで終わらざるを得ませんでした。本当は、もう一回くらい塗って→削って・・・をやりたかったのだけど、なくなってしまったのだから仕方がありません。
塗装（本塗り）
下地が終わったら、本塗りです。
バニラ色に塗っていきます。
これも、スプレー塗料なので、先ほどと同じように一気に厚塗りしないように、じっくりと薄めに塗装していきます。
乾燥させます。
ただ、今回の反省点として、スプレー系の塗料の「あっという間になくなる」という部分を忘れていたことですね。スプレー缶に入っている塗料は、思っていた以上にすぐになくなるんですよね・・・
なので、実は、本塗りも二度目を塗った時点で、スプレーの中身がなくなってしまいました。
だから、本塗りも2度で終わりにするしかありませんでした。（もう一本買ってくる気力はなかった。）
↑で、塗装が完成したエンクロージャーがこちらになります。
写真だとそれっぽいのだけど、実際に見てみると、けっこう味があって、手作り感が溢れている感じになっちゃいました。
まあ、これはこれで悪くはないんだけど、最初自分が思っていたイメージとは違う感じになってしまいました。
次にスプレー系塗装するときは、もうちょっと頑張ろう。
ターミナルとユニットを装着
最後の仕上げとして、エンクロージャーにスピーカーユニットとターミナルを取り付ける作業です。
まずは、適当な長さに切ったケーブルをターミナルにハンダ付けをしてくっつけます。ハンダ付けしなくても良い、ファストン端子という部品を使用する方法もあるんだけど、個人的にハンダ付けは慣れているので、ハンダ付けで全部やっちゃいます。
ちなみに、ケーブルは前回買って、余っていた「BELDEN8470」で、ハンダはオヤイデ電気の音響用ハンダ「SS-47」を使用しています。
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オヤイデ 音響専用合金ハンダ (50g) OYAIDE SS-47-50G
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ケーブルを取り付けたら、ターミナルの右と左を間違えないように、ケーブルをエンクロージャーに開けた穴に入れていきます。
↑ピッタリ！
ドライバーを使用して、付属しているネジで留めます。この時、左右どちらかを一気にねじ込むのではなくて、両方のネジを均等に少しずつ締めていくようにすると、うまくいきます。
↑このような感じで、ケーブルを正面の穴から出しておきます。
そして、スピーカーユニットの端子部分にもハンダ付けをします。（プラスとマイナスは間違えないように注意！）
スピーカーユニットへのハンダ付けは、作業のスペースが狭くてけっこう難しかったですね。しかも、ハンダ付け作業中に、ユニットの磁石の磁力でハンダゴテがくっつくのね・・・熱い状態になっているハンダゴテが磁力で引き寄せられるとかなり焦ります。
非常にやりにくかったです。
これは、もうちょっとやりやすいやり方を考えなくちゃなあ。（前回のスピーカー製作でやった方法の方がやりやすかったですね。）
いろいろあったけど、スピーカーユニットへのハンダ付けも終わって、ネジ止めをすれば完成ですね。
スピーカーユニットのネジ止めも、付属している4つのネジを均等に少しずつ締めていくようにしてください。そうしないと、変なずれ方をしたり、フレームが歪んだりする恐れがありますので。
左右の両方のエンクロージャーにターミナルとユニットを取り付けたら、全ての作業は完了です。
完成！
やっと完成しました。
外観
白系の塗装だったので、スピーカーユニットの色と合うかな〜とちょっと心配だったけど、なかなかいい感じじゃない？
写真だとわかりにくいけど「バニラ」という色なので、なんというか、おしゃれ系？な感じに仕上がりました。
裏面にはスピーカーターミナルがついています。
ここに、ケーブルをつけて、アンプと接続すれば、音楽を聞くことができるようになります。
ちなみに、前回作ったスピーカーと並べて大きさを比較してみるとこんな感じです。
大人と子どもみたいなサイズ感の差がありますね。
今回作った白いスピーカーだったら、机の上に置いても邪魔にならなそうですね。
音質
せっかく完成したスピーカーなので、一刻もはやく音を出してみたかったので、（適当な配置でアレなんだけど）設置して、音を聴いてみました。
アンプはFOSTEXのパーソナルアンプ「AP05」で、プレイヤーは「iPod Classic」です。
音が出てきて、最初の感想は「小さいのにけっこう低音出る！」でした。
このスピーカー8㎝のフルレンジユニット一発のスピーカーなのに、すごくいい感じに低音が出るんですよ。どっから出てんの？ってくらいです。
前回作った10cmのフルレンジユニットを使用したスピーカーよりもこじんまりした印象はあるけど、低音の量は明らかに多いですね。これにはびっくりしました。たぶんこのスピーカーユニットの特性なのでしょうね。
と言っても、低音が多過ぎるというわけではなくて、オーディオ的に聴きやすくて楽しめる程度の程よい量感の低音ですね。バランスは非常に良いと思いました。これだったら、どんなジャンルの曲でもそこそこいけそうな音な気がします。
スピーカーユニット「FF85WK」は「バスレフ型専用」の設計らしいので、なんというかバスレフ型のエンクロージャーの性能をフルに活かしている！って感じの印象を受けましたね。
これだけ小型のスピーカーで、質の良い低音もしっかりと出て、音質的なバランスも良ければ何もいうことないですね。（奥さんにも音を聞かせたら気に入ってくれたようでした。）
低音の質感が良いのは、塩ビパイプのダクトをガッチリと補強したからかもしれないですね。比較できないからわからないけど・・・
前回のスピーカーの方が音のリアリティみたいなものはある気がするけど、今回のスピーカーはどちらかと言うと気楽に音楽を楽しめる音質って感じかな！
それに、印象的なのが、完成して最初の時からけっこう良い音が出てたことですね。
スピーカーって、特に自作だと、しばらく鳴らし込みをしないと良い音が出ないはずなんですよね。だけど、このスピーカーの場合は、最初からわりと良い感じの音が出ていました。
ちょっと音が暴れてる感じがする？って感じのところはあったけど、それはこれから鳴らしこんでいけば解消されそうな部分だと思います。
非常に良い感じのスピーカーができて良かったです。
まとめ
今回のスピーカー製作は作業にも慣れてきたので、休みの日を使って、休み休み作業しながら1日半くらいで仕上げることができましたよ。（スピーカー作りの場合、本当だったら、ボンドを乾かす時間とか、塗装をじっくり行う時間を考えて、もっと日数をかけたほうが良かったりします。）
このくらいのシンプルで小型のスピーカーだったら、意外と簡単にできちゃうんですよね。
それにしても、スピーカーを作るのは本当に楽しいですね！
見た目的なかっこよさを追求するのも楽しいし、そして、作った物がオーディオ的に良い音を出してくれるスピーカーになっちゃうってわけなのだから、一石二鳥な感じの趣味な気がしています。
まだまだ、初心者なので自分でのオリジナルな形のスピーカーに挑戦する勇気はないのだけど、そのうちに挑戦したいなあ・・・最近、連続して作っちゃったので、流石にしばらく間をおきたいけど（笑）
今回作ったスピーカーはうちの奥さんにプレゼントする予定なのだけど、見た目的にも音質的にも気に入ってくれたようなので良かったです。
以上が、二個目の自作スピーカーの製作工程でした。
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